技术破壁！3550亿攻坚“油转化”，山东石化冲刺世界级高端基地
作为中国化工第一大省，山东正以一场总投资3550亿元的产业攻坚，掀起石化产业的“技术革命”。13个超百亿级化工新材料项目密集推进，核心聚焦UPC原油直接制烯烃、POE弹性体等“卡脖子”技术的工业化落地，标志着这片传统石化重镇彻底告别“炼油为主、基础为王”的旧路径，以技术驱动向“炼化一体化、产品高端化、绿色低碳化”全面转型，全力角逐世界级高端化工产业基地席位，为中国石化产业高质量发展树立标杆。
这场转型的核心密码，藏在“油转化”与“技术突破”的深度绑定中。长期以来，山东化工深陷“大而不强”的困境——过度依赖汽柴油加工，产业链条短、产品附加值低，高端化工材料大量依赖进口，而传统炼化工艺流程长、能耗高、碳排放突出，叠加成品油市场饱和与“双碳”目标压力，转型迫在眉睫。此次3550亿投资的核心逻辑，便是以核心技术突破撬动“油转化”升级，将原油资源从“燃料端”全面转向“材料端”，构建“原油-基础原料-高端新材料”的完整产业链，实现从“一滴油”到高端工业品的价值倍增，而UPC、POE、浆态床加氢等核心技术的国产化突破，正是这场转型的“硬核支撑”。
核心技术突围：UPC+POE双突破，改写行业格局
山东石化此次转型的最大亮点，在于打破多项国际技术垄断，实现核心工艺的颠覆性创新，其中以UPC原油直接制烯烃和POE弹性体技术最为亮眼，彻底破解了长期制约我国石化产业升级的技术瓶颈。
在原油制烯烃领域，由东明石化联合中国石油大学（华东）研发的UPC技术实现全球领跑，破解了长期以来原油直接制烯烃难以工业化的世界性难题。据悉，该技术依托世界首创的水热稳定性高的专用催化剂，创新设计气固高效接触输送床反应器，实现全馏分原油直接催化裂解制备烯烃，无需传统炼化的常减压蒸馏、加氢裂化等多道工序，真正实现“一步直达”。与传统工艺相比，UPC技术生产同等规模乙烯，原油消耗量减少60%-70%，能耗降低25%，碳排放减少约23%，化学品收率超80%，有效化解了我国成品油过剩与烯烃自给率不足的结构性矛盾，更让原油利用从“挑食”转向“杂食”，降低了对国外高品质原油的依赖。目前，全球首套30万吨/年UPC科技示范项目落地东明盛海，已进入建设尾声，预计2026年投产，投产后年营收可达150亿元，将带动形成千亿级高端石化集群，为下游高端材料产业提供低成本、高纯度的核心原料支撑，该技术也已斩获山东省科技进步一等奖，总体达到国际领先水平。
在高端聚烯烃领域，万华化学历经十年研发攻关，实现POE弹性体核心技术的国产化突破，打破了陶氏化学、埃克森美孚等国际巨头的垄断格局。该技术自主突破钛硅分子筛催化剂与连续溶液聚合工艺两大核心难点，开发的茂金属催化剂活性达到国际先进水平的12000kg/g，热稳定性突破120℃极限，完全适配工业化连续生产。其生产的光伏级、汽车级POE产品，关键指标达到甚至超越国际同类产品，其中光伏级POE水汽透过率仅为传统EVA材料的1/8，适配N型TOPCon、HJT等新型光伏技术需求；汽车级POE产品通过特斯拉4680电池包密封件2000小时耐电解液测试，断裂伸长率保持率超95%。依托这一技术，万华化学176亿元乙烯二期项目精准卡位POE弹性体赛道，目前已形成60万吨/年产能，将国内POE进口依存度从95%降至60%，为光伏、汽车轻量化领域提供关键原料保障。
此外，浆态床加氢技术的应用也实现重大突破。山东鸿丰化学273.27亿元可降解材料项目，采用500万吨/年浆态床加氢装置，实现油渣资源高效利用，配套碳捕集系统强化绿色属性，预计2027年全产业链投产，推动炼化废渣从“废弃物”向“高价值原料”转化，进一步完善“油转化”绿色技术体系。
技术落地生根：13个“巨无霸”项目，构建高端产业集群
核心技术的突破，最终要通过项目落地实现产业化赋能。此次山东布局的13个超百亿级项目，覆盖东营、菏泽、淄博、烟台等化工核心产区，横跨炼化一体化、高端聚烯烃、新能源新材料、精细化工四大赛道，每个项目均以核心技术为支撑，形成错位发展、协同互补的产业格局，推动技术优势转化为产业优势。
在炼化一体化赛道，技术创新重构原料体系。东明石化738亿元1500万吨/年炼化一体化项目，聚焦烯烃、芳烃核心原料产出，配套UPC技术相关延伸装置，为下游高端新材料筑牢原料根基，计划2028年四季度投产；富海（东营）318亿元芳烃原料低碳重构项目，新建300万吨浆态床渣油加氢裂化等22套装置，依托浆态床加氢技术实现原料低碳高效转化，预计2026年底启动建设；这些项目的推进，将彻底打破山东炼化原料“低端锁定”的困境。
在高端聚烯烃赛道，技术迭代破解进口依赖。东明中油燃料116亿元烯烃新材项目，建设HDPE、PP、EVA等核心装置，依托成熟的烯烃制备技术，完善烯烃下游产品矩阵，预计2026年6月投产；淄博鑫泰石化104.36亿元烷烃项目，打造省内最大碳三深加工基地，二期30万吨/年环氧丙烷装置已于2025年12月进入试生产，依托烷烃深加工技术打通“原油炼制-基础原料-高端化工”全链条闭环。
在新能源新材料赛道，技术赋能适配新兴需求。投资规模最大的裕龙石化下游延伸项目，以1178.57亿元布局POE弹性体、尼龙66、碳纤维原丝等50余种高端材料，依托裕龙岛炼化一期原料优势，整合UPC、POE等核心技术，构建万亿级低碳新材料基地，目前项目用海申请已获自然资源部受理，建设工期约2年4个月，投产后将填补国内多项高端新材料产能缺口；兖矿鲁南化工103亿元新能源项目，聚焦光伏级EVA原料生产技术，建设60万吨/年烯烃、30万吨/年醋酸乙烯装置，为光伏胶膜产业提供核心支撑，目前处于土建施工阶段；洪达化工102.56亿元高端尼龙66项目，突破高端聚酰胺生产技术，填补山东高端尼龙材料产能空白，适配高端制造、汽车零部件等领域需求。
在精细化工赛道，技术深耕抢占高端细分市场。汇丰石化109.29亿元聚苯乙烯项目，聚焦高端HIPS、GPPS牌号生产技术，打破国外品牌在家电专用料、食品包装领域的垄断，预计2026年四季度投产；另有2个百亿级项目瞄准高端光学级材料、电子化学品技术，布局半导体、高端电子等新兴领域，进一步完善山东化工新材料细分赛道版图。
三重合力护航：技术、政策、市场同向赋能转型
山东石化的技术驱动型转型，并非孤立发力，而是技术突破、政策引导、市场牵引三重力量同向发力、同频共振的必然结果，为产业升级筑牢坚实根基。
技术层面，产学研深度融合筑牢创新根基。山东鼓励企业加大研发投入，建立研发投入增长机制，支持东明石化、万华化学等产业链领航企业，联合高校、科研院所共建产业创新中心，实行科技攻关“赛马制”“揭榜挂帅”，赋予科研人员更大技术路线决定权和经费使用权，推动UPC、POE等核心技术从实验室走向工业化量产，构建“短流程、高效率、低排放”的新型生产模式。同时，通过人才“直通车”机制，聚集一批领军人才和青年科技人才，为技术创新提供人才支撑。
政策层面，顶层设计明确技术转型方向。国务院《关于支持山东深化新旧动能转换推动绿色低碳高质量发展的意见》明确提出，支持山东化工行业“减油增化”，延伸石化产业链，提高化工新材料保障能力，推进裕龙岛炼化一体化项目建设，推动地炼产能整合；山东省《绿色低碳高质量发展先行区三年行动计划》进一步细化要求，通过产能置换、园区集聚等政策，倒逼企业向高端化、低碳化转型，鼓励化工园区整治提升，推动化工园区产值占比达到80%左右，为技术型项目落地提供政策保障。同时，山东探索建立绿色低碳发展体制机制，支持化工企业参与全国碳排放权交易，建设碳捕集利用与封存示范项目，为绿色技术应用提供支撑。
市场层面，新兴需求牵引技术迭代升级。光伏产业爆发式增长带动POE、EVA等原料需求激增，新能源汽车轻量化、高端包装升级推动高端聚烯烃、高端尼龙需求增长，环保升级催生可降解材料市场空间，这些确定性需求，为山东石化核心技术的产业化应用提供了广阔市场，形成“技术突破-产能释放-市场认可”的良性循环，进一步激发企业技术创新的内生动力。
战略跃升：技术驱动，从“规模第一”到“价值领先”
这场总投资3550亿元的技术攻坚，是山东化工的战略抉择，更是中国化工产业从“规模扩张”向“质量提升”转型的“山东样本”。不同于以往的产能扩张，此次转型以核心技术突破为核心，彻底改变了山东化工“大而不强、附加值低”的格局，实现从“规模第一”到“价值领先”的跨越式提升。
据悉，13个百亿级技术型项目全部投产后，预计带动形成多个千亿级高端化工产业集群，年新增产值超2000亿元，不仅能推动山东石化产业彻底摆脱对传统炼油的路径依赖，更能大幅提升我国高端化工材料的自给率，打破国际技术垄断，增强中国石化产业在全球产业链中的话语权。从UPC技术改写原油制烯烃格局，到POE技术破解高端材料进口依赖，再到浆态床加氢技术推动绿色低碳转型，山东石化正以技术创新为引擎，加速崛起为世界级高端低碳新材料基地。
从传统炼油重镇到高端化工技术高地，从资源依赖到技术驱动，山东化工的“油转化”革命，不仅重塑了自身产业格局，更引领中国石化产业迈向高质量发展新阶段，为全球石化产业绿色转型、技术升级提供了可复制、可推广的中国方案。
文章来源：泥浆网
